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Con la crisis del petróleo a inicio de los años 70, cuando el precio del barril de crudo subió desde un valor histórico de US$ 2 a cerca de US$ 40, se inició la rápida introducción de nuevas tecnologías en la operación de Huachipato. En ese entonces se utilizaba una alto nivel de inyección de petróleo en los altos hornos y el acero se producía en hornos Siemens-Martin (un tipo de horno de crisol abierto), de alto consumo energético. A
mediados de la década se instaló la nueva acería de convertidores al oxígeno
CONOX, la cual reemplazó paulatinamente a los hornos Siemens-Martin.
Simultáneamente se realizaron mejoras en los hornos de calentamiento y en
la aislación térmica de procesos. A
inicio de los años 80 ya se dejó de introducir petróleo en los altos
hornos y se redujeron los consumos específicos en todos los hornos de
calentamiento con la introducción de nuevos sistemas de control de
combustión. Al mismo tiempo se instaló un completo sistema de
tratamiento y recirculación de aguas del laminador de planos en caliente,
lo que redujo drásticamente el consumo de agua en la planta.
Posteriormente se inició la recuperación del vapor producido en el
enfriamiento de los gases de la acería Conox y se terminó la aislación
térmica de toda la planta, reduciendo así el consumo de vapor. Iniciándose
la década de los 90 se instaló la colada continua de planchones y a fin
del año 1999 la colada continua de palanquillas, equipos que poseen un
rendimiento metálico y energético muy superior al antiguo proceso de
laminación de lingotes, para obtener el acero semi-terminado usado para
laminar las barras y los aceros planos. Como resultado de este plan de mejoramiento continuo, desde 1974 a la fecha, se han reducido el consumo específico de energía en forma drástica, así como también elevado el rendimiento metálico desde acero líquido a producto terminado, todo lo cual se muestra en la figura:
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